鎂碳磚有燒成油浸鎂碳磚和不燒鎂碳磚兩種製磚方法。前（qián）者製磚工（gōng）藝比較複雜，很少采用，此（cǐ）處隻簡要敘述不燒鎂碳磚的製磚工藝特點。筒型船營鎂磚

      泥料的製（zhì）備。配種時顆粒臨界尺寸的選（xuǎn）擇是重要的。骨料顆粒細化（huà），可減（jiǎn）少開口氣孔率，增強抗（kàng）氧化能力。但是（shì）骨料顆粒小，會使閉口氣孔增加，體積密度降低（dī）。另外，細粒MgO骨（gǔ）料容（róng）易和石墨反應，通常認為顆粒粒徑1mm為宜。在有高壓（yā）成型設備的條件下，船營鎂砂的顆粒趨向於微細化。我（wǒ）國成型設備的（de）壓力較低，為了提高耐火磚密度，許多廠家采用5mm以上的顆粒直徑。

      配料（liào）中加入石墨的質量（liàng）和數量至關（guān）重要。一般來說，增加耐火磚中石墨含量，耐火磚（zhuān）的抗渣性和熱震穩定（dìng）性會提高，但強度和抗氧（yǎng）化性（xìng）均會降低，若鎂碳磚中碳含量（liàng）太（tài）少(<10%)，耐火磚中不能形成網絡骨（gǔ）架，則碳的優勢不能有效地發揮。所以，碳（tàn）含量（liàng）在10—20%範圍內較為合適。

混料過程中，為（wéi）了使石墨均勻地包圍（wéi）在鎂砂顆粒周圍，加料順序應為：鎂砂顆粒→結合劑→石墨→鎂砂細粉與添加劑粉。由於石（shí）墨含量大、密度小，添加劑量又非常少，欲混合均勻，需（xū）要較長的時間（jiān），但混合時間過長又容易使鎂砂顆粒周圍的石墨（mò）和細粉脫落，所以混合時間要適當。

      鎂碳磚的成（chéng）型是使耐火（huǒ）磚組織（zhī）結構致密（mì）化的（de）重要因素：由於泥料中石墨量大（dà），骨（gǔ）料臨界（jiè）顆（kē）粒小，因此（cǐ）宜采用（yòng）高壓成型（xíng）並嚴格按照先輕後重，多次加壓的操作規程壓製，以免產（chǎn）生成型裂紋。更好采用抽真空，排氣加壓的操作規程。另外，高壓成型的磚坯表麵非常光滑，搬運和築砌時易滑動，所以成型（xíng）後的磚坯要采取浸漬或塗抹0.1一2mm厚的熱硬性樹脂形成樹（shù）脂膜防止滑（huá）動。一般稱這（zhè）種（zhǒng）處理為防滑處理。

      成型的鎂碳磚坯必須（xū）經過硬化（huà）處理才能使用（yòng），硬化處（chù）理的溫疫對（duì）耐（nài）火磚的性能（néng）有很大的影響。經研究證明，在（zài）200一250℃硬化處理較為合適，對於保證（zhèng）磚的（de）體積密度、降低氣孔率等均有女（nǚ）子處（chù），高於250℃和低於200℃時，硬化處理均會帶來不良影響（xiǎng）。要嚴格升（shēng）揾製空。通常在50—60℃時，因樹脂軟化，應（yīng）適當保溫（wēn）；在100—110℃，因有溶劑大量排出，應保溫；住200—250℃，為使反應完全，也應適當保溫。