鎂碳磚有燒成油浸鎂碳磚和不燒鎂碳磚兩種製（zhì）磚方法。前者製磚工藝比較（jiào）複雜（zá），很少采用，此處（chù）隻簡（jiǎn）要敘述不燒鎂碳磚（zhuān）的（de）製磚工藝特點。筒型天水鎂磚

      泥料的製備（bèi）。配種時顆粒臨界尺寸的選擇是（shì）重要（yào）的。骨料顆粒細化，可減少開（kāi）口氣孔率，增強抗氧化能力。但是骨料顆粒小，會使閉口氣孔增加，體積密度降低。另外，細粒MgO骨料容易和石墨反應，通常認為（wéi）顆（kē）粒粒徑1mm為宜。在有高壓成型（xíng）設備的條件下，天水鎂砂（shā）的顆粒趨向於微細（xì）化。我國成型設備的壓力較低，為了提高耐火磚密度，許多廠（chǎng）家采用5mm以上的顆粒直徑。

      配料中加入石墨的質量（liàng）和數量至關重要。一般來說（shuō），增加耐火磚中石墨含量，耐火磚的抗渣性（xìng）和（hé）熱震穩定性會提高，但強（qiáng）度和抗氧化性均會降（jiàng）低，若鎂碳磚中碳含量太少(<10%)，耐火（huǒ）磚中不能形成網絡骨架，則碳的優勢不能有效地發揮。所以，碳含量在10—20%範圍內較為合適。

混料過程（chéng）中，為了使石墨均勻地包圍在鎂（měi）砂（shā）顆粒周圍，加料順序應為：鎂砂顆粒→結合劑（jì）→石墨→鎂砂細粉與添（tiān）加劑粉（fěn）。由於石墨含（hán）量（liàng）大、密度小，添（tiān）加劑量又非常少，欲（yù）混合均勻，需要較長的時間，但（dàn）混合時間過長又容易使鎂砂顆粒周圍的石墨和細粉脫落，所以混合時間要適當。

      鎂碳磚的成型是使耐火磚組織結構致密化的重要因素：由（yóu）於泥料中石墨量大，骨料臨界顆粒（lì）小（xiǎo），因此宜采用高壓成型並嚴格按照先輕後重，多次加壓的操作規程壓製，以免產生成型（xíng）裂紋。更好（hǎo）采用（yòng）抽真空，排氣加壓的操作規程。另（lìng）外，高壓（yā）成型的磚坯表麵非常光滑，搬運和築砌（qì）時（shí）易滑動，所以（yǐ）成型後的磚坯要采取浸漬或（huò）塗（tú）抹0.1一2mm厚（hòu）的熱硬性樹脂形成樹（shù）脂膜防（fáng）止滑動。一般稱這種處理（lǐ）為防（fáng）滑處理。

      成型的鎂碳磚坯（pī）必須經過硬化處理才能使用，硬化處理的溫疫對耐火磚的性能有很大的影響。經研究證明，在200一250℃硬化處理（lǐ）較（jiào）為合適（shì），對於保證磚的體積密度、降（jiàng）低氣孔率等（děng）均有女子（zǐ）處，高（gāo）於250℃和低於200℃時，硬化處理均會帶來不良影響。要嚴格升揾製空。通常在（zài）50—60℃時，因樹脂軟化，應適當保溫；在100—110℃，因有溶劑大量排出，應保溫；住200—250℃，為使反應完全，也應適當保溫。